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锻压手册 第1卷 锻造 第4版 
定 价：269 元
9 7 6 8 7 7 0 1 1 1 0 1 0 读者对象:本手册可供锻压行业的工程技术人员使用，也可供大专院校相关专业师生参考。 
《锻压手册第1卷锻造》自1993年第l版问世以来，至今已近30年。其间,第2版、第3版及第3版修订本分别于2002年、2008年和2013年出版。本手册作为我国第一本由锻造行业高水平专家编写的系统而全面的锻造专业工具书，因其翔实的内容、丰富的数据资料和很强的实用性，多年来受到广大锻造行业读者的欢迎，在我国锻造行业的发展中发挥了重要作用。
《锻压手册第1卷锻造》第4版，适应新时代新形势对锻造技术的要求，保持了实用性，体现了先进性，相较上版手册，大幅度调整了核心工艺内容，强化了精密锻造技术，增加了绿色锻造技术、挤压技术、有色金属锻造技术等内容；强化了数字化技术，并增加了智能化的内容。本手册共有11篇，分别是锻造工艺基础、自由锻造、模锻、精密锻造、挤压、有色合金锻造、回转成形、特种锻造、锻件热处理及质量控制、绿色锻造技术、锻造工艺和模具的数字化与自动化。本手册将以崭新的面貌与行业的广大读者见面，接受行业同仁的检验。 本手册可供锻压行业的工程技术人员使用，也可供大专院校相关专业师生参考。
前言
第1篇锻造工艺基础 概述1 第1章金属加热及温度测量2 11金属加热的目的及方法2 12金属加热时的变化4 13金属的少无氧化加热11 14金属锻造温度范围的确定13 15金属的加热规范17 16金属加热温度的测量22 参考文献30 第2章金属塑性成形力学分析31 21应力31 22应变34 23屈服准则37 24硬化规律43 25塑性本构关系44 26变形力解析的切块法47 参考文献49 第3章金属塑性成形过程物理模拟及 分析50 31物理模拟中的相似理论及模拟准则50 32常用物理模拟材料51 33物理模拟试验方法53 34塑性成形物理模拟及分析步骤63 参考文献64 第4章金属塑性变形流动应力及热 加工图65 41影响流动应力的因素65 42常用金属材料的流动应力67 43金属材料的应力应变模型79 44金属材料的热加工图85 参考文献93 第5章金属塑性成形中的摩擦与 润滑94 51塑性成形中的摩擦及其特点94 52塑性成形中的摩擦力95 53塑性成形时的润滑97 54塑性成形工艺用典型润滑剂99 参考文献109第2篇自 由 锻 造 概述111 第1章锤上自由锻造112 11自由锻造的基本工序112 12工艺过程的制定123 13自由锻造实例143 参考文献146 第2章大锻件锻造147 21大锻件锻造的原理与特点147 22大锻件用钢锭及工艺规范148 23钢锭及坯料加热要求及规范154 24液压机自由锻工艺装备配套与选择158 25大锻件主要工序的变形原理及操作 要求160 26大锻件锻后冷却和热处理工艺165 27大型锻造工艺实例173 参考文献181 第3章大型环件锻制182 31大型环件锻制工艺概述182 32大型环件轧制工艺控制方法183 33大型环件轧制力能计算191 34大型环件锻制生产线和工艺实例192 参考文献195第3篇模锻 概述196 第1章模锻件分类与锻件图制定198 11模锻件分类198 12锻件图制定199 13锻件三维造型215 参考文献217 第2章螺旋压力机上模锻219 21螺旋压力机上模锻工艺与特点219 22各类锻件的工艺及模具特点221 23锻模的设计特点229 24设备公称压力的选择243 25螺旋压力机模锻工艺实例243 参考文献248 第3章热模锻压力机上模锻250 31热模锻压力机上模锻的特点与应用250 32热模锻压力机上模锻工艺分析253 33热模锻压力机上模锻工步设计与坯料 选择258 34热模锻压力机上模锻力计算262 35热模锻压力机上模锻用模架262 36热模锻压力机上模锻的锻模结构与模膛 设计265 37热模锻压力机上模锻工艺实例269 参考文献272 第4章锤上模锻274 41锤上模锻的工艺特点与应用274 42模锻工步选择及坯料计算275 43终锻模膛及预锻模膛279 44制坯模膛设计283 45锻模的结构287 46对击锤上模锻290 47锻锤规格的选用290 48典型件模锻示例292 参考文献295 第5章液压机上模锻296 51液压机上模锻工艺分类及应用296 52液压机上模锻工艺设计特点298 53模具设计301 54液压机上模锻成形力计算及设备吨位 选择302 55液压机上模锻实例304 参考文献308 第6章平锻机上模锻309 61平锻机上模锻的特点及应用309 62镦粗（聚集）规则313 63平锻工步设计316 64平锻模膛和凸模、凹模镶块321 65平锻模结构326 66典型锻件的平锻工艺及其模具设计327 67水平分模平锻机热挤压工艺332 参考文献336第4篇精 密 锻 造 概述337 第1章冷锻338 11冷锻的概念338 111冷锻的特点338 112冷锻的工艺分类与变形程度338 12冷锻用原材料与制坯345 121冷锻用原材料345 122毛坯制备346 13冷锻工艺347 131冷挤压许用变形程度347 132反挤压杯形件孔深与孔径的 关系349 133冷锻工艺设计350 134冷锻变形力计算353 14冷锻模具设计360 141冷锻模具的组成360 142冷锻模具工作部分362 143冷挤压组合凹模的设计计算368 144冷锻模具用材料的选用371 145冷锻模具寿命372 参考文献373 第2章温锻374 21温锻的特点374 22温锻温度的选择374 221温度对材料流动应力和塑性的 影响375 222温度对温锻件性能和模具的 影响377 23温锻前的准备378 231坯料的形状与尺寸378 232坯料的预备软化处理378 233坯料的加热方法378 234模具预热378 235润滑378 24温锻变形力379 241影响温锻变形力的因素379 242温挤压变形力的确定381 25温锻模具382 251温锻模具工作部分材料的选择382 252温锻模具的结构383 253凸、凹模工作部分的设计383 254温锻模具的冷却方法384 255组合凹模的设计特点385 26温锻件的质量385 261温锻件的尺寸精度385 262温锻件的表面粗糙度386 263温锻件的微观组织387 264温锻件的力学性能387 27温锻应用实例389 271碳素结构钢的温锻389 272合金结构钢的温锻389 273轴承钢的温锻390 274不锈钢的温锻391 275高温合金的温锻392 276铝合金的温锻393 277纯铜的温锻394 参考文献395 第3章热（温）锻/冷锻复合成形396 31热锻、温锻、冷锻技术及其复合化 趋势396 311热锻、温锻、冷锻成形的特点396 312热锻、温锻、冷锻技术的应用396 313成形技术复合化趋势396 32热（温）锻/冷锻复合成形技术特点397 321热锻冷锻技术397 322温锻冷锻技术398 33设备选型398 34热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用 范围399 35热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用 实例399 351汽车等速万向节零件热（温）锻/ 冷锻复合成形工艺399 352变速器结合齿热（温）锻/冷锻 复合成形工艺402 353直齿锥齿轮热（温）锻/冷锻复合 成形工艺404 参考文献406 第4章闭式热精锻407 41闭式热精锻工艺原理及特点407 411闭式热精锻工艺原理407 412闭式热精锻工艺的特点407 42闭式热精锻工艺的新进展408 43闭式热精锻可分凹模装置409 431可分凹模的基本形式409 432常用合模机构的结构形式409 44整体闭式精锻工艺及其模具设计410 441锤上整体凹模闭式精锻410 442螺旋压力机上整体凹模闭式 精锻411 443模锻液压机上整体凹模热精锻413 444热模锻压力机上多工位闭式 精锻417 45可分凹模闭式精锻工艺及其模具 设计420 451单动机械压力机上垂直可分凹模 精锻420 452螺旋压力机上垂直可分凹模 精锻422 453精锻液压机上水平可分凹模 精锻424 参考文献426 第5章高速热镦锻机上精锻428 51高速热镦锻机上精锻的工艺特点及应用 范围428 511工艺特点428 512应用范围428 52高速热镦锻机上镦锻的典型工艺429 53变形工序设计430 54成形力计算及设备型号选择432 55工艺模具设计433 551锻件图和工艺设计433 552模具设计434 56工艺应用实例436 561凸轮块高速镦锻工艺436 562轴承套圈高速热镦锻工艺438 致谢440 参考文献440第5篇挤压 概述441 第1章铝合金型材挤压442 11铝合金挤压产品的分类、生产方式与 工艺流程442 111铝合金挤压产品的分类442 112铝合金挤压产品的生产方式443 113铝合金挤压生产的工艺流程443 12铝合金型材挤压工艺445 121挤压主要工艺参数445 122铝合金挤压生产工艺编制445 123铸锭准备与成品率计算446 124挤压设备与工模具的准备447 125铝合金型材的挤压工艺设计448 13铝合金型材挤压模具设计451 131铝合金挤压模具的分类及组装 方式451 132挤压模具典型结构要素设计及外形 尺寸标准化451 133模具设计原则及步骤453 134实心型材模具的设计454 135分流组合模的设计456 14铝合金型材挤压的主要生产设备460 141铝合金型材挤压机460 142挤压生产线的主要配套设备463 143热处理与精整设备465 15铝合金挤压型材的热处理及精整 矫直466 151铝合金型材的热处理466 152铝合金挤压型材的拉伸矫直与 精整矫直471 16铝合金挤压型材的主要缺陷及其防止 方法474 参考文献481 第2章管材与棒材挤压482 21管材与棒材挤压工艺原理与特点482 211管材与棒材挤压工艺原理482 212管材与棒材挤压工艺分类482 213管材与棒材挤压加工的优缺点和 工艺特点483 22管材与棒材挤压模具和工艺参数483 221管材与棒材的挤压模具参数483 222管材与棒材的挤压工艺参数485 23管材与棒材挤压的挤压力计算485 24管材与棒材挤压的摩擦和润滑486 25管材与棒材挤压工艺缺陷488 251挤压管材与棒材的组织不 均匀性488 252挤压管材与棒材的力学性能不 均匀性488 253挤压管材与棒材的质量控制489 26管材与棒材挤压工艺实例489 261镁合金管材热挤压489 262高温合金管坯热挤压490 参考文献493 第3章零件挤压494 31零件挤压成形基本原理494 32温热挤压力496 321温挤压力496 322热挤压力496 33零件挤压成形工艺496 331轴向径向复合挤压成形496 332分流导流挤压成形497 333轴向分流挤压成形497 334多向主动加载成形498 335多向加载旋转挤压499 336辊挤引伸成形499 337热（温）冷复合成形500 34零件温热挤压成形模具502 341温挤压模具设计502 342热挤压模具设计504 343温热挤压模具材料507 35零件挤压成形应用实例507 351铝合金轮辋挤压成形507 352镁合金薄板高筋构件挤压成形508 353高强铝合金异形高筋构件挤压 成形509 参考文献519 第4章双金属挤压复合成形520 41双金属挤压复合成形特点与应用520 42复合坯料常规挤压法522 43复合坯料静液挤压法523 44复合坯料连续挤压法526 45多坯料挤压法527 46分流模挤压法528 参考文献529 第5章变断面挤压530 51变断面挤压的特点530 511变断面挤压型材530 512变断面挤压成形的特点531 52阶段变断面型材挤压532 521利用多套可拆换模分步挤压阶段 变断面型材532 522采用纵向可移动模挤压阶段变 断面型材533 523利用反向压力挤压阶段变断面 型材533 524直接挤压成形535 53外形连续变断面型材挤压535 531利用仿形尺挤压连续变断面 型材536 532采用机电液综合控制的外形连续 变断面型材挤压成形536 54管材连续变断面挤压538 541内孔变断面挤压成形538 542管材外形变断面挤压成形539 543管材外形内孔变断面挤压成形539 55变断面挤压成形实例539 551阶段变断面挤压成形539 552连续变断面挤压成形540 参考文献542 第6章连续挤压543 61连续挤压成形的原理、特点及分类543 611连续挤压原理543 612连续挤压成形技术的分类及 特点543 62连续挤压变形机理545 621变形区划分545 622变形区流动特征546 623变形区温度分布特征546 624咬入条件547 63连续挤压工艺参数547 631挤压比（挤压系数）547 632扩展比548 633挤压间隙548 634挤压轮转速548 635挤压温度548 64连续挤压力能参数的确定549 641腔体入口挤压力549 642挤压轮转矩550 65连续挤压成形工装模具551 651连续挤压成形工装模具的组成551 652连续挤压成形的主要工装551 653连续挤压成形模具553 66连续挤压成形工艺流程555 661铜材连续挤压成形工艺555 662铝材连续挤压成形工艺558 663铝包钢丝连续包覆工艺560 664电缆铝护套连续包覆工艺562 67连续挤压成形产品常见缺陷及其解决 措施563 671铜材连续挤压成形产品常见缺陷 及其解决措施563 672铝材连续挤压成形产品常见缺陷 及其解决措施564 673铝包钢丝常见缺陷及其解决 措施565 674电缆铝护套常见缺陷及其解决 措施566 68连续挤压成形技术的最新进展567 681无氧铜带连续挤压冷轧法567 682铝合金线材连铸连挤法567 683超高压无缝电缆铝护套四通道连续 挤包法568 684黄铜连续挤压成形技术569 685卢瑟福型超导电缆覆铝技术570 参考文献570第6篇有色合金锻造 概述571 第1章铝合金锻造572 11基础理论及锻造特点572 111铝合金的特性572 112铝合金锻造成形原理572 12锻造工艺基础573 121锻前准备573 122锻前加热574 123锻造工艺574 124摩擦润滑575 13模锻技术576 131模锻件设计原则576 132锻模设计576 133模锻工艺579 14锻造设备582 141液压机锻造的工艺特点582 142大型铝合金模锻液压机582 15应用实例583 151汽车空调压缩机铝合金连杆 锻造583 152汽车铝合金转向节锻造584 参考文献585 第2章钛合金锻造586 21钛及钛合金586 22典型显微组织对力学性能的影响587 23锻造工艺塑性589 24锻造工艺及工艺规范591 241工艺特点591 242工艺种类591 243工艺规范595 25锻造工艺参数对锻件性能的影响596 251钛合金四种组织形成过程596 252锻造温度对组织和性能的影响597 253变形程度对组织和性能的影响599 254变形速度对组织和性能的影响600 26锻造前准备602 261加热602 262模具预热602 263润滑与防护603 27锻造后处理603 28锻件缺陷及其防治604 29典型工艺实例605 291带阻尼台TC4合金叶片精密 锻造605 292TA15合金整体框近净锻造608 参考文献609 第3章镁合金锻造611 31锻造原理与特点611 311基本特点611 312锻造成形的影响因素611 32锻造镁合金及工艺规范612 33锻造工艺613 331锻造工艺流程613 332润滑614 333锻造后处理614 34锻造工艺实例614 341阶梯式AZ80镁合金支承梁锻造614 342散热器轴向分流成形615 343叶片多向锻造+等温挤压复合 成形616 参考文献617 第4章高温合金锻造618 41高温合金及分类618 42锻造变形特点618 43锻造工艺塑性620 44锻造工艺对锻件组织和性能的影响621 441晶粒尺寸对性能的影响621 442锻造温度对组织和性能的影响622 443变形程度对组织和性能的影响623 444变形速度对组织和性能的影响624 445化学成分和冶炼方法624 446粗晶的预防措施625 45锻造工艺与模具625 451变形温度的确定625 452变形程度的确定627 453变形力的确定627 454模具选材628 455模具设计629 46锻造前准备与锻造后处理629 461制坯629 462锻造前加热630 463模具预热630 464润滑631 465切边632 466冷却632 467清理632 468锻后热处理632 47锻件质量控制634 471外部质量634 472锻件的表面粗糙度634 473锻件的显微组织634 474锻件的力学性能635 475锻件的无损检测635 48应用实例635 参考文献637 第5章金属间化合物锻造638 51金属间化合物及其特点638 511晶体结构638 512物理性能639 52典型微观组织及其对力学性能的 影响640 521TiAl基合金640 522Ti3Al基合金642 523Ti2AlNb基合金643 53锻造工艺特点及工艺规范644 531锻造工艺特点644 532可锻性644 533典型合金的锻造工艺条件645 54锻造工艺参数对锻件组织性能的 影响646 55锻造模具材料与润滑防护649 551模具材料649 552润滑防护措施651 56锻造前准备和锻造后处理651 561锻造前准备651 562锻造后处理652 57工艺实例652 571Ti3Al基合金叶片锻造652 572TiAl基合金饼坯锻造工艺653 573Ti42Al5Mn合金叶片锻造工艺654 参考文献655 第6章金属基复合材料锻造656 61铝基复合材料锻造656 611铝基复合材料锻造性能与特点656 612锻造工艺657 613典型实例669 62钛基复合材料锻造671 621钛基复合材料锻造特点671 622热变形行为671 623热变形时的微观组织演变672 624锻造过程中微观组织演变与性能674 625典型件锻造实例675 63镁基复合材料锻造675 631锻造工艺675 632典型零件锻造678 参考文献680第7篇回 转 成 形 概述681 第1章轧环682 11轧环原理、特点和用途682 111轧环原理682 112轧环特点682 113轧环用途683 12轧环变形机理683 121轧环变形条件683 122轧环变形规律686 13轧环工艺设计688 131锻件和毛坯设计688 132模具设计689 133轧制参数设计692 134轧环缺陷和防止措施693 14轧环力能参数计算694 141闭式径向轧环力能计算694 142开式径向轧环力能计算695 15轧环工艺与应用695 151轧环工艺流程与生产线695 152轧环工艺实例696 参考文献699 第2章辊锻700 21辊锻原理、特点和用途700 211辊锻原理与特点700 212辊锻工艺的基本类型700 22辊锻时金属流动变形的特点701 221辊锻变形区及其几何参数701 222辊锻过程中的延伸701 223前滑与后滑701 224辊锻过程中的宽展702 23制坯辊锻工艺与辊锻型槽系的选择702 231辊锻毛坯设计702 232辊锻道次确定703 233辊锻型槽系选择703 24精密辊锻（成形辊锻）工艺704 241精密辊锻件的分类704 242辊锻件图设计705 243精密辊锻型槽设计705 25辊锻模具707 251辊锻模结构707 252辊锻模尺寸计算708 253辊锻模材料及选用709 26辊锻力能参数的确定709 261辊锻力与辊锻力矩709 262辊锻力的计算709 263辊锻力矩的计算710 27辊锻工艺应用实例710 271CR350A连杆制坯辊锻模设计710 272153前轴精密辊锻模设计711 27317型钩尾框精密辊锻技术715 参考文献717 第3章楔横轧719 31楔横轧原理、特点和用途719 311楔横轧的工作原理719 312楔横轧的工艺特点719 313楔横轧的应用范围719 32楔横轧成形有限元数值模拟720 321有限元数值模拟模型720 322轧件的应变场721 323轧件的变形724 324轧件上的应力场726 33楔横轧工艺参数的确定728 331断面收缩率Z728 332成形角α728 333展宽角β728 334瞬时展宽量S、半圈径向压缩量Z0 和瞬时展宽面积F729 34楔横轧模具设计729 341模具设计的一般原则729 342对称轴类件的模具设计730 343非对称轴类件的模具设计731 344带内直角阶梯轴的模具设计733 35设计实例734 351轧制方案的确定734 352毛坯与坯料尺寸的确定735 353模具型腔设计735 354模具孔型设计735 参考文献738 第4章孔型斜轧739 41斜轧原理、特点和用途739 411斜轧的工作原理739 412斜轧的工艺特点739 413斜轧的应用范围739 42斜轧成形机理740 421有限元数值模拟740 422轧件的应变场741 423轧件的应力场746 424轧件心部疏松机理748 43斜轧工艺参数的确定749 431极限压缩量Z′749 432轧辊倾角α750 433辊形曲面半径R750 44模具设计751 441模具设计的一般原则751 442孔型参数的确定752 443孔型设计方法753 45设计实例757 451基本参数757 452任意位置凸棱高度及连接颈 直径758 453校核孔型金属体积系数KV758 454校核连接颈长度bα同凸棱宽度aα 的适应性759 455计算孔型加工导程Tα～α+90°759 参考文献759 第5章摆辗760 51摆辗原理、特点、分类与应用760 511摆辗原理760 512摆辗特点760 513摆辗工艺的分类761 514摆辗工艺的应用762 52摆辗成形机理762 53摆辗工艺参数的确定764 531摆角γ764 532每转进给量S764 533摆头转速n765 54摆辗模具的设计766 541摆辗模具服役工况766 542摆辗锻件图的设计766 543模具结构与模膛设计766 544模具材料768 55摆辗力能参数的确定770 551摆辗接触面积率λ770 552摆辗力770 56摆辗成形举例771 561直齿锥齿轮771 562非回转零件771 参考文献773 第6章径向锻造774 61径向锻造原理及其特点774 611径向锻造的原理及其分类774 612径向锻造的特点775 613径向锻造的用途776 62径向锻造工艺参数776 621工作循环图776 622拉打和推打777 623径向锻造过程参数的选定778 63径向锻造过程设计781 631径向锻造工艺方法的选择781 632对锻件和坯料的设计要求781 633径向锻造过程卡片的编制781 634径向锻造锻件的缺陷分析782 64径向锻造工模具设计782 641锤头782 642夹爪786 643芯棒787 65径向锻造实例788 651空心转接轴径向锻造实例788 652弹体径向锻造实例789 653难熔金属锭径向锻造开坯实例789 参考文献790第8篇特 种 锻 造 概述791 第1章等温锻造与超塑性锻造792 11等温锻造与超塑性锻造的特点及应用 范围792 111等温锻造的基本特点792 112超塑性锻造的基本特点792 113等温锻造、超塑性锻造的分类与 应用793 12等温锻造与超塑性锻造的材料及工艺 规范793 121铝合金的等温锻造和超塑性锻造 性能793 122镁合金的等温锻造和超塑性锻造 性能794 123钛合金的等温锻造和超塑性锻造 性能794 124镍基合金的等温锻造和超塑性锻造 性能795 125金属间化合物的等温锻造和超塑性 锻造性能795 13等温锻造与超塑性锻造的变形力计算及 设备选择796 131等温锻造与超塑性锻造的 变形力796 132等温锻造与超塑性锻造的设备796 14等温锻造与超塑性锻造的摩擦与 润滑796 141等温锻造与超塑性锻造的摩擦与 润滑特点及要求796 142等温锻造与超塑性锻造的摩擦 系数测定797 143等温锻造与超塑性锻造的 润滑剂797 15等温锻造与超塑性锻造工艺与应用797 151等温锻造与超塑性锻造的锻模及 其加热装置797 152等温闭式模锻与超塑性闭式模锻的 工艺特点799 16等温锻造与超塑性锻造工艺实例799 161钛合金涡轮盘的超塑性锻造799 162铝合金筒形机匣等温精锻工艺800 参考文献800 第2章粉末锻造801 21粉末锻造的特点、分类及应用801 211粉末热锻801 212粉末冷锻801 213粉末锻造在汽车工业中的应用802 214粉末锻造工艺与生产自动化802 22预成形坯的变形与致密803 221粉末体的泊松比与相对密度804 222粉末烧结体的变形与致密805 223粉末多孔体的塑性理论805 224粉末烧结体的塑性806 23粉末锻造时金属粉末的选择807 24预成形坯的设计与成形809 241预成形坯密度选择809 242预成形坯形状设计809 243预成形坯的压制成形810 244预成形坯的烧结816 25预成形坯的锻造817 251预成形坯锻造工艺参数选择817 252预成形坯的锻前加热818 253粉末锻造对模具和设备的要求819 26典型件的粉末锻造工艺及力学性能820 261粉末烧结锻造行星齿轮820 262粉末锻造连杆821 263高速钢粉末锻造822 264粉末高温合金的等温锻造与 超塑性锻造823 265铝合金粉末锻造824 266钛合金的粉末锻造824 27粉末热等静压和粉末喷射锻造825 271粉末热等静压（HIP）825 272粉末准热等静压法825 273粉末喷射锻造法826 参考文献827 第3章固液态加工828 31固液态加工工艺特点、分类及适用 范围828 311高压凝固加工——液态模锻828 312半固态加工——半固态触变 锻造830 32成形用模具832 321模具设计原则832 322模具设计834 33成形用设备834 331成形用加压设备834 332半固态浆料制备设备836 333二次加热（局部熔融）设备836 334液态金属定量浇注装置836 335全自动液态模锻液压机837 34固液态加工制件质量及控制837 341液态模锻837 342半固态模锻841 35固液态加工应用实例843 351液态模锻843 352半固态模锻846 参考文献849 第4章增材制造850 41增材制造的原理、特点和应用850 411增材制造原理850 412特点850 413应用领域851 42金属增材制造原材料制备851 421粉末材料851 422丝材853 43增材制造典型工艺及设备853 44增材制造常见缺陷及其检测、控制 方法855 45增材制造工艺选择及工艺参数的 确定857 451工艺选择857 452工艺参数的确定858 46典型零件的增材制造859 461高精度复杂构件859 462大尺寸构件859 参考文献860 第5章特种成形技术的发展与展望861 51材料智能化制备与成形加工技术861 511概念与特点861 512理论与实际意义862 513基础理论与关键科学问题862 514应用与开发实例862 515发展趋势863 52微成形864 521引言864 522微成形工艺系统864 523微成形工艺中的尺度效应864 524微成形工艺研究866 525微成形力学本构模型研究867 526微成形的工艺装备868 53粉末注射成形技术868 531复杂、精密金属陶瓷零部件成形 技术868 532粉末注射成形技术原理868 533粉末注射成形技术的特点868 534PIM工艺的优势869 535PIM技术的适用材料和应用 领域869 54电塑成形870 541电塑成形技术870 542电塑成形技术原理870 543电塑成形技术的特点870 544电塑成形工艺的优势871 545电塑成形技术的适用材料和应用 领域871 参考文献872 ·ⅩⅦ··ⅩⅧ·第9篇锻件热处理及质量控制 概述875 第1章钢锻件的热处理876 11钢锻件的热处理种类及其应用876 12各类钢锻件的热处理878 121优质碳素结构钢锻件的热处理878 122合金结构钢锻件的热处理880 123弹簧钢锻件的热处理890 124轴承钢锻件的热处理892 125工具钢锻件的热处理894 126高速钢锻件的热处理896 127模具钢锻件的热处理897 128不锈钢锻件的热处理900 129耐热钢锻件的热处理902 参考文献903 第2章有色金属锻件的热处理904 21铝及铝合金锻件的热处理904 211铝合金热处理机理及特点904 212变形铝合金的热处理904 22钛及钛合金的热处理909 23镁合金锻件的热处理912 231镁合金锻件热处理基础912 232常用镁合金热处理工艺915 233典型镁合金锻件热处理规范915 参考文献916 第3章锻件质量检测与控制917 31锻件缺陷的主要特征及其产生原因917 32锻件质量检测内容及方法922 321锻件质量检测内容922 322锻件质量检测方法923 33锻件的质量控制935 331锻件质量控制的工作内容936 332锻坯和原材料的控制936 333锻件热处理过程的质量控制937 334锻件质量控制实例938 参考文献942第10篇绿色锻造技术 概述943 第1章锻造过程环境污染及控制944 11锻造生产的振动检测与分析944 111锻造车间的主要振源944 112冲击振动对环境的影响944 12冲击性锻造设备的减振与隔振技术945 121隔振材料及减振器945 122锻锤的减振与隔振946 123机械压力机及螺旋压力机的减振与 隔振948 13锻造生产中的噪声及降噪技术949 131锻造生产的噪声源及特点949 132锻造噪声的降噪技术950 14锻造生产中的烟尘、有害气体、有害 废水及防治技术952 141烟尘的来源及处理952 142有害气体的来源及处理952 143有害废水的来源与处理952 15锻造生产中的安全技术952 151系统安全分析方法与评价952 152锻造车间安全生产主要对策及一般 准则953 参考文献956 第2章绿色锻造工艺957 21绿色制造工程957 211传统制造业绿色化改造957 212绿色成形制造的内涵和特征957 22绿色锻造技术发展路线957 23绿色锻造成形技术958 231锻造设备绿色化：高效节能锻造 设备958 232锻造工艺绿色化：等温模锻 技术959 233锻造工艺绿色化：等温挤压 技术960 234锻造热处理绿色化：锻件锻后余热 热处理技术961 参考文献962 第3章锻模再制造963 31锻模失效形式963 32锻模再制造技术现状964 33锻模电弧梯度增材再制造原理965 34锻模电弧增材再制造技术路线965 35锻模电弧增材再制造设备965 351设备工作原理965 352设备适用范围966 36锻模电弧增材再制造实例968 361模具再制造模拟分析968 362模具再制造材料选择970 363模具再制造方案971 364模具再制造过程972 365生产试制及锻打后模具检测972 参考文献974第11篇锻造工艺和模具的数字化与自动化 概述976 第1章我国锻造数字化、自动化技术的 研发及应用977 11我国锻造数字化、自动化技术的发展 路线图977 12锻造数字化、自动化关键技术977 121以信息化、智能化为目的的数字化 精锻工艺优化技术977 122以网络化为目的的CAD/CAPP/ CAD/CAM/CAE与物流及生产 管理集成系统977 123以提高生产效率和锻件质量、降低 生产成本为目的的锻造生产 自动化979 参考文献979 第2章锻造过程的多物理场数值 仿真980 21锻造过程多场数值仿真的基本理论980 211刚塑性有限元法980 212热力耦合计算方法982 213热锻微观组织演变仿真983 22金属体积成形多物理场数值仿真 实例986 221整体叶盘锻造变形过程仿真986 222钛合金辗环成形过程仿真988 223镍基合金摆辗成形微观组织 仿真988 224不锈钢热变形微观组织介观尺度 仿真988 参考文献992 第3章锻造工艺与模具的智能设计993 31引言993 32锻件产品的三维数字化设计993 33智能设计的基本方法994 331知识表示995 332知识获取995 333知识利用996 34锻造工艺与模具智能设计的基本 步骤997 341锻造工艺智能设计任务分析997 342锻造工艺智能设计系统知识库的 构建998 343锻造成形工艺智能设计系统知识 推理与控制策略998 35锻造工艺与模具智能设计的实例1001 351工艺设计部分1002 352结构设计部分1002 参考文献1003 第4章锻造工艺优化设计1004 41锻造工艺优化的意义1004 42锻造工艺优化常用的数学优化方法1004 421序列二次规划法1004 422正交试验法1005 423人工神经网络1006 424遗传算法1007 425响应面法1008 426拓扑优化算法1009 43基于数值仿真的锻造工艺优化设计的 基本步骤1011 431目标函数1011 432设计变量1012 433约束条件1012 434优化算法的选择与分析1013 435数据集成技术1013 44基于数值仿真的金属锻造工艺优化 设计及实例1014 441齿轮毛坯热锻变形均匀性控制与 优化1014 442直齿锥齿轮预锻成形工艺优化1016 443基于灵敏度分析的二维预锻成形 工艺优化1018 444基于拓扑优化的叶片锻造预成形 工艺优化1019 参考文献1021 第5章锻造过程的自动化1022 51锻造自动化的意义1022 52锻造过程自动化的单元技术1022 521自动加热技术1022 522锻件检测技术1023 523自动化模具技术1025 524锻件自动化传输1028 525智能故障诊断与修复系统1032 53锻造过程自动化的实例1032 531同步器齿环自动化锻造1032 532多工位齿轮热模锻自动化锻造 生产线1032 533半轮体锻造自动化生产线1033 534风电轴承钢球无飞边温锻自动化 生产线1034 参考文献1034 第6章锻造过程的信息化1035 61锻造生产与信息化1035 611锻造传统生产模式的瓶颈1035 612信息化对锻造生产的提升1035 62锻造过程的信息化系统技术方案1035 621总体技术方案1035 622生产经营管控1036 623锻造机械加工产品的数字化 设计与制造工艺开发1036 624锻造企业智能物流管理系统1036 625锻造过程制造执行系统1038 63锻造过程的信息化关键技术1042 631锻件单件追溯技术1042 632信息集成技术1043 633智能检测技术1043 64锻造过程的信息化典型案例1045 641年产百万件曲轴数字化锻造 车间1046 642锻旋铝合金轮毂智能制造新 模式1047 643汽车复杂锻件信息化制造新 模式1047 参考文献1048
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